Недавно был дан долгожданный старт производства электромобиля «EVM Pro» (на базе УАЗ «Профи»).
Небольшое предприятие открылось на базе особой экономической зоны «Технополис Москва». Первое впечатление – чистота и красота. Но все ли так красиво на самом деле? Все ли рабочие процессы налажены и что обо всей этой затее говорят сами руководители «Электромобили Мануфэкчуринг Рус.»? Давайте разбираться.
Еще год назад в головном офисе компании строили планы о сорока собранных электромобилей «EVM Pro». Однако осуществить их не удалось. Почему? Всему виной долгое согласование и подписание договора с новым инвестором, который привнес с собой добавочный капитал в размере 700 млн. рублей.
Первоначальная сумма в 300 млн. рублей была выделена соучредителями «Электромобили Мануфэкчуринг Рус.» — И. Рашкиным и И. Гирдиным.
В течение нескольких месяцев велось обсуждение условий партнерства с «VEB Ventures», однако уже к лету 2022 г. фонд принял решение прекратить инвестирование проекта. По этой причине в срочном порядке начался поиск нового инвестора, что заняло последующие полгода.
В итоге, на сделку получилось выйти лишь к декабрю 2022 года, что дало задержку в запуске производства длиной в несколько месяцев. Новый деловой партнер «Электромобили Мануфэкчуринг Рус.», вероятно, будет претендовать на долю акций компании в размере 10-15%, однако точные цифры пока не разглашаются.
Однако, давайте пройдем с небольшой экскурсией по новому предприятию. Светлое, просторное помещение, одновременно с компактно расположенными цехами. С первого взгляда даже неожиданно видеть производственную площадку в таком идеальном порядке.
Здесь на одной территории находятся и необходимые для работы складские запасы, изготавливаются компоненты двигателя, а также происходит финальная сборка электромобилей.
В первом цехе идет процесс металлообработки: есть гидравлический пресс (160 тонн), гильотина для выправки листов, станок для лазерной резки (24 мм за 1 минуту), ленточная пила, а также мультифункциональна фрезерная машина.
Именно здесь будут появляться заготовки для статоров СРЭД (синхронных реактивных электродвигателей), выполненные из электротехнической стали 0, 25 мм. Изначально делали ставки на сталь зарубежного производства, однако сегодня внимание уделяется российской марке, которая, в свою очередь, имеет несколько иные параметры. В связи с чем вся конструкция прошла вынужденную дополнительную доработку.
Стоит отметить, что это только начало работы: основная автоматическая линия по сборке компонентов электродвигателя (статора и ротора) еще будет установлена позже, а пока «EVM Pro» довольствуется двигателями китайского производства.
Устанавливается оптоволоконный лазерный станок для резки металла.
Сварочные машины-роботы пока находятся в режиме отдыха, сварочные работы производятся вручную.
И. Рашкин комментирует: «На этой площадке идет сборка готовых тяговых батарей, для которых используются аккумуляторные Li-Fe-фосфатные ячейки китайского производства. В настоящий момент такие компоненты выходят нам значительно дешевле российских аналогов».
Однако с каким российским производителем был сделан такой сравнительный анализ, не уточняется.
Сегодня уже есть согласования с компанией ООО «Рэнера» (Москва) о закупках у них ячеек отечественного изготовления, однако пока их выпуск еще даже не начат.
Аккумулятор включает в себя 10 сегментов, каждый из которых состоит из двенадцати продолговатых ячеек. Сегменты устроены таким образом, чтобы можно было проложить необходимые жгуты, установить датчики и потом собрать отдельные элементы в единое целое.
Изначально проверка всех параметров велась частично своей электросистемой, отчасти – китайской. Теперь же за все отвечает собственная BMS (Battery Management System) – электронная плата, которая контролирует процесс заряда батареи.
Отдельного внимания заслуживают шпильки резьбовые, приваренные лазером. Если ориентироваться на проект (1 тыс. автомобилей/год), то таких компонентов потребуется порядка тысячи ежедневно. В связи с чем, их вытачка происходит тут же, на месте, на специальном токарном станке.
И. Рашкин демонстрирует работу автоматического токарного станка по изготовлению шпилек для ячеек аккумулятора.
Сообщается, что себестоимость отечественной шпильки ниже, чем при покупке китайского аналога.
На фото представлен подрамник с уже смонтированными помпами, вакуумным ресивером, высоковольтным компрессором и дизельным отопителем «БИНАР 5S». В условиях российской зимы всего 100 мл. дизельного топлива будут экономить 1000 км. пробега. Отопитель также оказывает помощь в стабилизации тепла тяговой батареи: температурный разбег для оптимальной работы ячеек составляет от +5 до +45 градусов.
Сегодня на «EVM Pro» устанавливаются силовые установки, представленные на фото выше. Здесь в наличии двигатель на 80 кВт, редуктор и инвертор. Пока – китайские, однако в ближайшем будущем предприятие планирует наладить выпуск собственных компонентов.
Что примечательно: при покупке двигателя из Китая, придется заплатить от 3 до 4 тыс. долларов, российский же аналог обойдется от 2 до 2,5 тыс. долларов. Такая сумма получается, если закупать примерно 1 тыс. двигателей ежегодно. Опять же, всегда можно предложить эти двигатели сторонним предприятиям аналогичного производственного сектора.
Подобные электронные платы компания планирует изготавливать своими силами. Речь идет также и о бортовом компьютере (с контроллером «Giga Device Semiconductor»), о низковольтном коммутационном блоке, приборной панели и управлении АКБ.
К слову, на разработку оригинальной приборной панели ушло 1,5 месяца, а официальная переписка с группой компаний «ИТЭЛМА» заняла аж 2 месяца. Но это пока еще планы на ближайшее будущее, а пока пайка плат производится в г. Санкт-Петербург, частично вручную.
Весь процесс сборки автомобиля подразделяется на так называемые «такты» — совокупности определенных операций для конкретного сектора машины. Сейчас используется 5 тактов, а всего их предусмотрено 6.
Все производство берет свое начало с такта №1, где размещается шасси «УАЗа». На фото его можно увидеть справа. На нем еще нет двигателя, кондиционера, панели приборов и др. Именно здесь в отсеке для двигателя находится место для подрамника, трубок, расширительных бачков и электроусилителя руля.
Далее автомобиль перемещается на подъемник (такт № 2), где происходит монтаж силового агрегата.
На фото выше как раз представлен данный процесс: агрегат соединяется с задним редуктором.
Такт № 3 – аккумуляторная сборка, весом в 600 кг, ставится на раму. Здесь же идет прокладка силовой проводки и установка зарядных разъемов.
На 4 такте автомобиль заправляется фреоном и необходимыми liquid materials.
На 5 такте (по сути он и есть 6-й) автомобиль ожидает нанесение номера VIN и трех крупных букв «EVM» на решетке радиатора.
В этот момент автомобиль считается готовым к эксплуатации.
Для изменения режима движения на консоли управления предусмотрены три верхние кнопки. Две кнопки ниже помогают включить «ползущий» режим (для движения машины в пробках) и режим рекуперации. Последний предполагает подзарядку аккумулятора прямо в движении и, фактически, он позволяет управлять автомобилем «одной педалью».
Для каждого автомобиля предусмотрена своя портативная зарядная станция.
Вот такое интересное предприятие не так давно было запущено в работу. Конечно, все выше представленные технологические процессы следует рассматривать с несколько критической точки зрения.
А все дело в том, что незадолго до выпуска данного репортажа, визит на новый завод нанесла делегация из министерства промышленности и торговли. В связи с чем к визиту «ревизоров» подготовились с особой тщательностью: повсюду были установлены рекламные проспекты и пояснительные надписи, а работники конвейера деликатно не мешали оператору выполнять его профессиональную работу.
Обратите внимание: автомобиль, заявленный как уже готовый и только сошедший с конвейера, волшебным образом имеет на одометре далеко не нулевой показатель.
Поэтому в данном случае, пока делались снимки, правильнее говорить не о фактическом запуске полноценного производства, а лишь о его генеральной репетиции. Но уже есть реальные договоренности, которые подтвердила «Почта России»: первый автомобиль, вошедший в серию, будет направлен для нужд данной организации.
На одной из соседних машин удалось подглядеть следующие сведения: она была изготовлена на «УАЗ» в октябре 2022 года. Отгрузка же произошла в январе 2023-го. То есть автомобиль был изготовлен несколько заранее, поскольку тогда у руководителей «Электромобили Мануфэкчуринг Рус» еще стоял вопрос финансирования данного проекта.
Кроме того, несколько месяцев автомобилю пришлось провести на стоянке, что легко определяется по ржавчине, проступившей на мосту и раме.
На самом деле эта проблема «УАЗа» давно известна. Со стороны компании-производителя было дано обещание, что «EVM Pro» можно будет бесплатно обработать антикоррозийным покрытием у официального дилера.
Конечно, сложно не заметить спешку при открытии производства. Изначально этому способствовали сложности с финансированием, позже руководители согласились на китайские компоненты и др. Поэтому реальное производство с применением отечественных компонентов следует ожидать не ранее, чем к концу текущего года.
Хотя не стоит забывать, что, фактически, уже была проделана колоссальная работа: весь проект, от идеи на бумаге, до его воплощения и сертификации (пусть и упрощенной), смог уложиться в срок менее, чем 2 года.
На вопросы журналистов о качестве шасси «УАЗ» И. Рашкин высказывался так: «Разочарований по поводу данного шасси нет, планируем с ним работать и дальше. Мы изучали альтернативные варианты, однако по соотношению цена-качество здесь можно рассматривать только Китай. А нам хотелось бы базировать свое производство на отечественном шасси. Кроме того, на данный момент шасси «УАЗ» стоит дешевле. По крайней мере пока».
О своих дальнейших идеях и перспективах компания предпочитает говорить абстрактно, без какой-либо конкретики. В настоящий момент лишь известно об увеличении штата сотрудников-инженеров до сорока человек. Вероятно, что предприятие планирует не останавливаться на достигнутом и поддерживать развитие производства.
Напомним, что «Технополис Москва» является особой экономической зоной, где все оборудование из Китая не облагается пошлинами и НДС. Этот момент, конечно же, несколько нивелирует общую высокую стоимость производства в столице. Однако уже сейчас руководители рассматривают вариант открытия еще одной сборочной площадки. Где именно – пока ответа нет.
На текущий год уже образовалась очередь из желающих приобрести новый автомобиль. Все пятьсот экземпляров, которые планируется выпустить до конца 2023 года, фактически уже проданы. На 2024 год запланирован выпуск 1 тыс. автомобилей.
Но не стоит забывать, что кроме электрокаров «EVM Pro», на российском рынке будут представлены разработки от «Автотор», нижегородская компания «NEMO» покажет свой «Wolv FC25», кроме того не дремлют и китайские производители. Поэтому удерживать стоимость электрокара в 4,5 млн. рублей для «EVM Pro» будет не так-то просто.
Гибкая ценовая политика, скорее всего, будет проводиться за счет снижения себестоимости. Либо на старте продаж цена будет слегка завышенной. Как этот вопрос решит для себя компания – покажет время.
И в заключение статьи предлагаем вам фотобонус:
Загрузка...
